Em um projeto recente, um cliente indagou sobre a troca da bomba hidráulica de engrenagens, pois a modernização do conjunto poderia receber bombas novas de igual ou menor deslocamento. Mas para decidir se era viável ou não a troca, era necessário saber quantas horas estas bombas já tinham operado.
Mesmo que as bombas fossem testadas e apresentassem eficiência dentro do esperado, o número de horas de trabalho de bombas e motores são o guia para saber se devemos ou não executar uma troca, ou, dependendo do caso, a remanufatura. A base para essa recomendação de troca é que, caso as bombas tenham excedido sua vida útil esperada e a ausência de um programa de manutenção eficaz (monitoramento de condição), a probabilidade de uma falha do rolamento em serviço aumenta significativamente.
Quando um componente hidráulico falha em serviço, grandes quantidades de partículas metálicas são geradas. Essas partículas circulam no fluido hidráulico, muitas vezes causando danos a outros componentes antes que os filtros do sistema possam removê-los. Em casos extremos, a carga de contaminação pode obstruir os filtros hidráulicos, o que resulta na circulação de fluido não filtrado pelo sistema.
Um componente que falha em serviço geralmente é mais caro para reformar do que um componente que é removido de serviço em uma condição de pré-falha. Isso ocorre porque uma falha no serviço geralmente resulta em danos mecânicos às partes internas do componente. Como consequência, as peças que deveriam ser reparadas devem ser substituídas. Em casos extremos, os componentes que teriam sido econômicos para consertar tornam-se não econômicos para consertar, aumentando o custo de substituição do componente em até 40%.
Imagine uma bomba de grande porte e deslocamento variável: uma falha em um rolamento. Um pedaço de mancal ou do rolamento seguindo seu caminho até o cilindro hidráulico principal – os danos seriam altíssimos, e com parada de máquina por longos prazos. É suficiente dizer que os custos adicionais de reparo, neste caso, seriam significativos e poderiam ter sido evitados, se as bombas forem trocadas depois de atingirem sua vida útil esperada.
Para minimizar as chances de componentes hidráulicos falharem em serviço, as recomendações dos fabricantes da máquina sobre a vida útil esperada devem ser usadas para agendar trocas de componentes. Pode ser possível estender com segurança a vida útil além do recomendado por meio da aplicação cuidadosa de técnicas de monitoramento baseadas na condição, como análise de óleo (análise de resíduos de desgaste). Mas, a menos que um programa de manutenção preditiva eficaz esteja em vigor, operar os componentes hidráulicos além de sua vida útil esperada geralmente é um erro caro.
Quando a exigência em serviço é grande, o custo de máquina parada é alto, a aplicação enquadra-se em situação hostil ou de uso severo, sempre devemos optar por componentes de qualidade e com resultados comprovados, além de sistemas de filtração eficazes e meios de mitigar o problema com menor impacto possível.
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